隨著對環(huán)保的重視，粉末涂料的應(yīng)用越來越廣泛，逐漸取代了溶劑型涂料。近15年來，全世界的粉末涂裝工業(yè)以每年兩位數(shù)的增長率穩(wěn)定地飛速發(fā)展。粉末涂料在涂裝過程中不可避免會出現(xiàn)顆粒問題，今天歌麗斯的小歌將大家講解粉末涂料可能出現(xiàn)的顆粒以及如何解決。

一、噴涂工件表面處理：

粉末涂料涂裝工件需經(jīng)過除油、除銹后，脫脂、水洗、磷化、水洗、(鈍化)、去離子水洗、烘干的表面處理過程。其中除銹、磷化殘渣等雜質(zhì)可能會附著在工件上，從而造成成膜后顆粒的存在。

前處理的磷化前，應(yīng)采用一種或幾種方法的組合除去待磷化表面上的結(jié)垢、銹、油脂、指印和外來物質(zhì)，主要是要求不產(chǎn)生粗晶粒。為避免形成粗結(jié)晶的磷化膜或單位面積質(zhì)量過大的膜，應(yīng)盡可能少用或者不用強酸、強堿清洗。處理過的工件應(yīng)在冷水或熱水中充分清洗，除掉殘渣，否則一旦殘液帶入磷化槽中將破壞槽液質(zhì)量，并直接影響磷化效果。

磷化過程中，應(yīng)注意磷化液的酸度，包括總酸度和游離酸度。總酸度是指磷化(如鋅系)中， Zn 2+ 、 Fe 2+ 、 H + 、 H 2 PO 4- 、 HPO 42-等各種離子濃度的總和?？偹岫冗^低，磷化反應(yīng)速度慢，磷化膜層厚而粗糙。游離酸度是指磷化槽液中游離H+的濃度，游離酸度過高時，磷化反應(yīng)速度慢，成膜時間延長，且磷化膜晶體粗大多孔，溶液中的沉淀多。

二、噴涂工件本身：

噴涂素材各有不同，有部分材質(zhì)如鑄件(鐵、鋁)、熱軋鋼板、鍍鋅等表面粗糙，有微細孔，這使涂膜容易出現(xiàn)顆粒。其形成機理是粉末涂料烘烤固化過程中，在熔融流平時使被涂物表面封閉，從而使熔融流平的涂膜拱起，如果內(nèi)部壓力不足以沖破涂膜時便會形成顆粒。

一般而言，解決以上問題就是研發(fā)一種專門應(yīng)用的透氣型粉末涂料，設(shè)計配方時可以從兩個方面考慮：一是在微細孔的氣泡還沒有到達涂膜表面時，粉末就已完成了流平、固化，讓氣孔留在涂膜以下;二是使粉末涂料在熔融時降低表面張力，讓微細孔中的氣體易逸出，同時粉末會及時流平，然后固化，也能達到光滑、平整涂膜的效果。從涂裝方面來講，盡量使被涂工件打磨光滑、平整，表面沒有氧化皮和微細孔。如果有條件還可以對其進行預(yù)烘烤，也能有效地降低此種顆粒的形成。

三、粉末涂料的膜厚控制：

粉末涂料的涂層需要控制厚度，涂膜過薄,除了會出現(xiàn)顆粒外，還會有流平差，橘皮嚴重，淺色品種的遮蓋力差，同時涂膜的防護能力(如耐酸、耐堿、耐鹽和耐水等)性能差。適當(dāng)?shù)卦黾油磕さ暮穸?，能有效減少顆粒的形成。但涂膜也不應(yīng)太厚，太厚會影響被涂工件的尺寸，耐沖擊、柔韌性、附著力等性能會下降, 一般控制在 60 ～ 80 μ m 為宜。

對于涂裝企業(yè)，可以通過下列方式來控制涂膜的厚度：①粉房中的噴槍數(shù)目和排列方式;②噴槍的出粉量和空氣壓力(出粉、霧化、流化參數(shù));③傳送鏈的運轉(zhuǎn)速度，即鏈速;④被涂工件的懸掛方式和排列。

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